在通訊領域，我們已經實現(xiàn)從電報到電話再到手機的三次飛躍，從而讓生活更便捷。

而在技術集成度極高的汽車制造領域，百余年間，我們同樣經歷了三次飛躍。

更讓人驚喜的是，最近一次飛躍，竟然離我們很近，而且大招云集。

在揭秘之前，我們需要先來了解一下前兩次飛躍。

1896年：第一輛汽車在金屬的敲擊聲中誕生

世界上第一輛汽車和四輪汽車都誕生于1886年，采用了純手工的生產方式。并在之后的27年里，一直沿用這種生產方式。成本極高，質量保證全憑技術工人的技藝和經驗。

第一次飛躍：從手工制造到流水線生產，讓汽車開進尋常百姓家

時間：1913年

為了提升生產效率，降低整車價格。1913年，福特在美國推出了世界上第一條工業(yè)生產流水線。這一生產方式的根本，其實就是零部件的標準化。

不過福特并非標準化的鼻祖，早在1908年，已經有另一家美國車企在一場有關零部件通用性測試中取得重大成就。當時技師將三輛ModelK車型全部拆散，零部件混在一起，然后再重新組裝，期間僅有少量精度極高的部件換了新件，其余都用拆車件。而重組后的三輛車在超過800km的試駕測試中并沒有出現(xiàn)任何問題，可靠性極佳，這顯然是標準化的功勞。為此，這家車企還獲得了英國皇家汽車俱樂部頒發(fā)的杜瓦獎（DewarTrophy），并被永久性地授予了“世界標準”的榮譽稱號，它就是凱迪拉克。

【凱迪拉克率先提出并實踐零部件標準化生產理念，大大推動了汽車產業(yè)的發(fā)展】

第二次飛躍：精益生產與模塊化生產帶來的變革

時間：1960年

隨著市場的快速發(fā)展，僅僅靠單品種、批量生產的方式已經不能滿足需求，傳統(tǒng)流水線生產方式需要升級和變革，以便提升自動化率和生產效率。期間，有兩大“門派”引領了這次飛躍。

其一，日系引領的精益生產方式

20世紀60年代，在標準化生產的基礎上，日系車企做了升級，由其主導的精益生產方式開始逐步完善，滿足了新時代用戶的多樣化需求。

其二，德系模塊化生產的高靈活性

與日系的精益生產方式不同，德系更加注重嚴謹，它貫穿于整個生產管理始末。不過從生產方式來看，從2010年開始，德系開始向模塊化生產過渡。

第三次飛躍：工業(yè)4.0背景下催生的智能化“超極”工廠

時間：2016年

聊完前兩次飛躍，我們會發(fā)現(xiàn)，其實精益生產和模塊化生產已經在自動化和標準化層面做得非常出色，但社會發(fā)展從來不會因為一些小成就而停止前進的步伐。于是隨著技術的不斷創(chuàng)新，汽車制造很快迎來了從“自動化”到“智能化”的變革，因為從本質上說，自動化的結果是把人變成像機器一樣簡單；而智能化的目的，則是要把機器變成像人一樣聰明，這也是目前工業(yè)4.0時代的核心所在。

那么，誰會成為推動汽車制造業(yè)實現(xiàn)第三次飛躍的引領者呢？答案不是前面說的日系，也不是德系。1月21日下線了國內唯一國產D級豪華轎車CT6的凱迪拉克新工廠憑借四大關鍵進化（智能制造、生產工藝、環(huán)保標準和生產管理）或許已經給出了答案。

①關鍵進化之超級智能

以太工廠，實現(xiàn)物聯(lián)網級智能裝配

何為“以太”？簡單說就是物聯(lián)網。而以太在工廠制造上的運用，則是物聯(lián)網生產的開端。大到組裝一臺發(fā)動機，小到一顆螺絲的扭矩，都可以實現(xiàn)實時監(jiān)控、追溯，保證每一輛車每一個配件和參數都有據可查。從而使工廠協(xié)作效率大幅提升，這是精益生產的又一次飛躍。

車身和涂裝車間實現(xiàn)雙100%自動化率（共有386臺機器人），超越德系的鐵西工廠（自動化率最高93%）。

工廠柔性指數高，最多可共線生產包括豪華轎車、SUV及新能源在內的7款車型，這也是其他汽車工廠做不到的。

②關鍵進化之超級工藝

宇航級車身工藝，用造火箭的技術造汽車

在汽車領域，鋼鋁混合車身和全鋁車身都算得上非常先進的技術，但在強度更高，質量更輕的航天器面前，顯然還有很大差距。所以，汽車制造的另一個關鍵進化，一定是朝著航空航天領域靠攏，用宇航級的車身復合材料和車身工藝來造汽車，方可稱得上飛躍。

車身運用了超過57%的宇航級混合鋁制合金材料。并擁有多種混合材料連接專利技術，6種宇航級連接技術。

鋁激光釬焊、雙激光焊、鋁電阻點焊等相關連接工藝均超越德系，處于世界頂尖水平。

③關鍵進化之極致環(huán)保

大量運用綠色材料，徹底消滅混凝土高煙囪

工業(yè)化發(fā)展，永遠和污染脫不了關系。因此，汽車制造要想有質的飛躍，必須在環(huán)保層面做出重大突破。而與很多車企僅僅是把環(huán)保當做口號不同，凱迪拉克的最大進化在于將環(huán)保理念深入貫徹到生產制造的各個環(huán)節(jié)，并建成國內唯一沒有混凝土高煙囪的涂裝車間。除此之外，還運用了大量環(huán)保材料和技術。

凱迪拉克新工廠精準定義了車間采光面積和采光方式，并通過使用LED工位照明系統(tǒng)和高效能電機，實現(xiàn)低能耗。另外，車間內的設備在設計和布局上充分考慮靜音、高效原則，通過設計、替代、優(yōu)化等方法實現(xiàn)降噪、節(jié)能目標。

1、采用創(chuàng)新的干式文丘里工藝，根除了汽車涂裝產生的廢水污染。

2、創(chuàng)新地運用LASD技術替代傳統(tǒng)瀝青材料，雖然成本增加，但可以使工廠和車內空氣更健康，并大幅提升車內的隔音減震效果；（有配圖）

3、運用高效率的廢氣處理系統(tǒng)KPR/RTO，大大減少了有毒廢氣的排放；

4、單車VOC排放下降76%，年減少調漆間排放96噸，杜絕了有毒磷化渣排放。

5、總裝車間的尾氣排放回收技術

④關鍵進化之極致管理

中國最強管理體系，造就新美式旗艦轎車

常言道，管理是一門科學，也是一門藝術。所以，除了前面三項針對硬件的關鍵進化之外，其實在核心的管理層面，同樣需要進化。而凱迪拉克工廠擁有通用汽車全球制造體系最高等級BIQLevel4認證，并深諳德魯克管理的精髓，從人、機、料、法、環(huán)五個角度實施了極其嚴苛的質量管控體系。通過硬件和軟件的雙重進化，才稱得上是汽車制造體系的真正飛躍。

1、員工高標準，平均每人具備10萬輛以上車次的裝配經驗；

2、大量裝備實時數據監(jiān)控設備，高等級、全過程、多方位防錯。

而上述四個關鍵進化的核心，都是為了打造新美式旗艦轎車——凱迪拉克CT6，它也是首款在國內生產的豪華D級轎車。

總結：凱迪拉克首創(chuàng)的標準化零部件生產理念推動了汽車制造從手工模式到流水線模式的第一次飛躍，并賦予汽車產業(yè)真正的商業(yè)價值。緊接著，以比拼生產效率為核心驅動力的精益生產模式，促使了汽車制造的第二次飛躍。而凱迪拉克工廠落成引領的第三次飛躍，則讓汽車制造業(yè)擺脫了單一的效率競爭模式，以物聯(lián)網為神經元，集柔性、智能、科技和環(huán)保于一體的“超極”制造體系的誕生，或將從根本上改變未來汽車產業(yè)的商業(yè)模式，并為汽車這種傳統(tǒng)的工業(yè)商品注入藝術智慧。

更多資訊，請關注電機頻道。