自動化車間是未來工業(yè)發(fā)展趨勢，而采用機器人生產則是這種自動化的集中體現。亞太股份提出“智慧工廠”、“數字車間”等概念，努力打造國際一流鑄造現代化企業(yè)。

據了解，亞太股份從國外購置生產線，光引進設備就花了2000萬元。在亞太機電股份有限公司汽車電子產品裝配車間，包括上料、壓裝、嵌入在內，亞太股份生產裝配一個高檔ABS防抱死制動系統(tǒng)閥體，總共要經歷13道工序，應用機械手之后，其中11道工序實現自動化，無須人操作。這條高檔ABS防抱死制動系統(tǒng)生產線去年投入運行，總投資約4000多萬元。工人數量從此前的每班7人降到每班2人。

亞太股份通過技改項目實現機器換人之后，不僅用工量大為減少，而且生產效率有極大的提高，產品質量更趨穩(wěn)定。據悉，今后公司還將斥資數億元，再引進8條生產線，逐步向智能化車間推進，引進更多的機器人替代人力。

在亞太股份鑄造一部車間，兩種截然不同的生產現場，形成鮮明對比。車間一側，6臺巨型生產機床包圍3臺長約6米的大型機器人，1個工人在一旁看管；而在同車間另一側，加工、裝配，3個工人忙碌著穿梭在設備之間，每個人操作兩臺機床。同樣一個班，同樣生產350套鉗體，一個只需1人，一個要3個人，反差很大。黃偉中說，這相當于1個人干了3個人的活，勞動力成本節(jié)省了。

零部件相差1毫米，按此前采用人工加工的方式，這么細小的差別肉眼根本識別不出，而且還存在人工失誤因素，但機械手卻一次解決諸多細節(jié)性難題。換言之，鑄造產品的精確度得到提升。這就不難理解為何這條生產線下線的全都是高檔產品。據悉，目前亞太股份的ABS受到眾多知名整車企業(yè)的青睞。

使用機器人生產，產品質量不僅更有保證，而且同一條生產線產量也進一步擴大。據了解，此前亞太股份一個班能生產350套ABS閥體總成，而如今產量達到500套，提高了46%多，由此帶來的經濟效益十分明顯。

目前亞太股份產銷兩旺，生產線接近滿負荷運行，訂單如飛雪般從國內各整車廠飄來，實現首季開門紅已成定局。

準確地說，機器換人改變的是鑄造業(yè)生產方式，即從以人工為主過渡到以機器為主，但隨之帶來的效益十分顯著。生產車間直接的變化是工人少了，近年屢現的用工荒得到緩解，企業(yè)運行成本下降；生產線上多數工位一旦采用機器，就減少人工生產失誤，產品質量得到提升，產品從低檔逐步轉向高檔型。

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