近年，在工業(yè)現(xiàn)場汽車電子ECU模塊的生產(chǎn)，其主要的連接器在生產(chǎn)開發(fā)過程中面臨兩個重要挑戰(zhàn)：

第一，產(chǎn)品PCB板焊接面針腳高度測量精度要求高。因為在插針折彎后容易發(fā)生端子變形，再加上組裝外力，都可能會導(dǎo)致針腳高度發(fā)生變化，這就需要在包裝前嚴(yán)格檢測端子的高度，以保證客戶在使用過程中的準(zhǔn)確性和可靠性。

第二，由于產(chǎn)品針腳數(shù)量較多，達(dá)到了連接器行業(yè)的頂端數(shù)量，而且產(chǎn)品單價高，需要保證所有端子100%的質(zhì)量可靠性。因此，產(chǎn)品適配端和PCB端的所有尺寸都要在設(shè)計規(guī)格之內(nèi)，這就需要多相機(jī)配合檢測。

在機(jī)器視覺應(yīng)用現(xiàn)場，自動化檢測機(jī)主要由五個模組構(gòu)成：1）產(chǎn)品清潔上料；2）電測模組；3）高度位置度檢測模組；4）二維碼打標(biāo)及檢測；5）機(jī)械手下料包裝。

檢測內(nèi)容主要包括：1）產(chǎn)品針腳相對于塑膠的高度；2）產(chǎn)品針腳在塑膠內(nèi)部的位置度尺寸和HSG變形；3）整個HSG外輪廓有無變形；4）產(chǎn)品定位柱的高度和缺失。

流程如下：

1）產(chǎn)品在插針折彎結(jié)束后傳送到清潔模塊，進(jìn)行產(chǎn)品的清潔工作，保證產(chǎn)品中沒有在生產(chǎn)過程中導(dǎo)致的HSG屑和其它外來異物；

2）清潔結(jié)束后，產(chǎn)品通過送料機(jī)構(gòu)來到電測模塊，主要檢測產(chǎn)品在插針過程中有無漏針及折彎時有無角度異常，包括產(chǎn)品OS和Hipot測試；

3）通過電測模組后，到達(dá)產(chǎn)品Mate適配端進(jìn)行針腳高度測量，由于端子隱藏在HSG內(nèi)部，需要通過機(jī)構(gòu)探針轉(zhuǎn)接至外部，來測量每根端子相對于HSG的高度，使用康耐視In-Sight5605相機(jī)可以快速穩(wěn)定的建立檢測程序；

4）針腳高度檢測結(jié)束后，到達(dá)PCB高度測量工位，這是整個檢測機(jī)臺中難度最高，也是之前開發(fā)過程中評估時間最長的一個檢測項目。由于PCB針腳是用來焊接ECU模塊，必須要保證100%的準(zhǔn)確性和高質(zhì)量。但是針腳硬度不夠，不能使用機(jī)械探針來轉(zhuǎn)接測量，只能使用非接觸式的測量系統(tǒng)來進(jìn)行測量，同時還要保證高精度、很好的重復(fù)性和再現(xiàn)性，能經(jīng)受住MSA的驗證。

5）PCB高度檢測結(jié)束后，到下一工站檢測產(chǎn)品PCB端的端子位置度尺寸，然后進(jìn)行檢測產(chǎn)品的OK或NG，之后進(jìn)行二維碼打標(biāo)和讀碼驗證，最后通過機(jī)械手包裝產(chǎn)品。

以上檢測內(nèi)容大大保證了產(chǎn)品的高質(zhì)量和穩(wěn)定性，同時還減少了人力，無形中消除了由于人為檢測帶來的漏檢和不確定性，在很大程度上提高了公司生產(chǎn)檢測的滿意度和安全性。