作為汽車制造的最后環(huán)節(jié)，總裝技術是確保實現汽車高效、柔性裝配集成的關鍵。在汽車制造越來越向個性化、多樣化、全球化方向發(fā)展的今天，高效智能化的流水作業(yè)，對于總裝工藝、裝備提出來更高要求。“隨著我國汽車制造工業(yè)的迅速發(fā)展，我國汽車制造工藝與裝備已經與國際接軌。”機械工業(yè)第九設計研究院有限公司項目部副部長李華峰如是說。他告訴記者，近年來，隨著電子技術、自動化和機器人技術的迅速發(fā)展，我國汽車總裝裝備和技術更是進入一個新的發(fā)展階段。

■自主輸送裝備實力強

“目前總裝車間和生產線的設計，也包括輸送線上的一些關鍵設備的開發(fā)制造已經基本能自主開發(fā)。”李華峰告訴記者，目前國內的一些設計院，如機械工業(yè)第九設計研究院有限公司（以下簡稱“九院”），中國汽車工業(yè)工程有限公司（以下簡稱“中汽工程”）等在總裝車間設計與輸送裝備制造上有著較強的實力，給國內的合資或自主主機廠都有設計和配套。此外，國內也涌現出如天奇股份等專業(yè)做輸送裝備的公司，我國自主裝備與工藝已經隨著汽車工業(yè)的發(fā)展有了很大提升。

我國自主裝備與設計等綜合實力已經得到了許多一流主機廠的認可。據記者了解，僅在2015年，中汽工程就參與了上汽大眾安亭二廠總裝項目，儀征發(fā)動機等裝配項目，在產品的質量、設計、管理和控制等方面均獲得了中德雙方的認可，并于今年2月獲得了上汽大眾的優(yōu)秀供應商獎項。天奇股份也在近年來陸續(xù)為一汽-大眾、上汽集團和吉利汽車等主機廠提供了汽車制造裝配成套自動化生產系統(tǒng)，也先后被通用、大眾、福特、豐田、本田、日產、鈴木、現代等汽車公司納入其全球采購體系。

自主總裝裝備企業(yè)還走出了國門。記者在采訪中了解到，天奇股份的國外業(yè)務已全面覆蓋了東南亞地區(qū)，產品先后進入日本、馬來西亞、印度、泰國和越南等國市場。中汽工程參與的SGMW印尼汽車廠工程項目也在有條不紊地推進中。截至去年底，工地整體施工已經完成了沖壓焊接、涂裝、總裝、公用站房的全部基建，完成了四大工藝車間的鋼結構安裝。

■部分檢測裝備仍依賴外資

雖然自主輸送裝備已經趕上了國際先進水平，但總裝線上的部分裝配裝備依賴外資的現象仍然存在。“目前，國內總裝的檢測裝備基本要靠進口。”北京寶沃汽車有限公司總裝規(guī)劃部部長寧福才對記者說，自主企業(yè)對檢測原理的研究不足，檢測裝備的算法非常復雜，是外資的核心技術。此外，檢測裝備因為要同時檢查多種問題所以需要很強的技術集成能力，其中機械、電器和控制集成更是目前的攻克難點。據了解，目前大部分國產的檢測設備一般用在了卡車和客車的生產線上。

記者在采訪中還發(fā)現，除檢測裝備外，國內自主的螺絲擰緊、加注、涂膠設備也與外資水平有一定差距。據李華峰介紹，如一汽-大眾、北京奔馳等合資主機廠，一汽轎車和吉利等年產量比較大的主機廠基本上都采用國外的加注設備和擰緊設備。雖然國內也有企業(yè)在生產相關設備，但是市場份額較小，基本用在投資小、產量小的主機廠，并沒有真正進入主流乘用車供應體系。

這些自主裝備為何市場份額??？英格索蘭機械（上海）有限公司銷售部經理游四清表示，國產擰緊裝置精度和耐久性不能保證，在高頻率的重復使用下，設備磨損較快。而且現在的趨勢是智能化擰緊，其中控制程序復雜，國內研發(fā)難度仍很大。

此外，研發(fā)投資大也是裝備生產企業(yè)考慮的重要因素之一。“螺絲擰緊裝備的市場需求量很小，對技術的要求卻很高，屬于典型大投資，小市場，很多企業(yè)在投資時會有所顧慮。”游四清說。

情況也確實如此，記者在采訪中了解到，成本問題不僅影響了本土裝備制造企業(yè)在自主研發(fā)方面的熱情，也在一定程度上影響了自主裝備的市場拓展。以PLC（可編程邏輯控制器）為例，目前國內雖然不乏較好的國產PLC生產企業(yè)，但目前在汽車總裝領域卻很難看到這些企業(yè)。據和利時集團技術總監(jiān)朱毅明介紹，大型國產PLC價格在10萬元左右，在總裝線上占比很小，出問題后的成本遠高于產品本身，不僅主機廠不愿冒風險采用國產產品，本土的PLC企業(yè)也不愿參與其中。

■總裝技術將全面“擁抱”智能化

飛舞的機械手、忙碌的涂膠機器人、自動運輸叉車……在越來越多的汽車總裝車間里，智能化的自主裝備在提升生產效率、產品的質量和先進性上發(fā)揮了重要作用。

李華峰表示，目前汽車總裝工藝技術正向著模塊化、自動化、柔性化、智能數字化等方向發(fā)展。隨著競爭的日趨激烈，這些技術已經成為了企業(yè)競爭的必備技術手段。自主裝備公司也正從生產線及生產裝備制造逐步轉向生產智能化裝備，成為裝備工程系統(tǒng)整體解決方案的企業(yè)。

目前乘用車劃分為駕駛系統(tǒng)模塊、底盤模塊、車門模塊、車前端模塊等幾大重要模塊，汽車裝配模塊化簡化了裝配工藝，提高了整車及各模塊總成裝配接近性，各模塊的質量可在模塊分裝過程中加以保證，降低了整車返修率，使生產成本大幅下降。

寧福才表示，模塊化裝配技術提高了總裝線的柔性，為多品種車型共線生產創(chuàng)造了條件。目前，國內外各整車生產廠均努力向模塊化裝配工藝發(fā)展，在產品及生產工藝的模塊化、平臺化方面，歐美的汽車廠商還處于世界領先地位。

智能數字化車間將成為總裝車間的發(fā)展目標。據李華鋒介紹，建設數字化工廠是在計算機虛擬環(huán)境中，對工廠的規(guī)劃和設計等過程進行三維設計、仿真驗證和評估優(yōu)化等。同時采用計算機模擬技術對關鍵工位的模擬仿真、人機裝配分析及人體工程學分析，分析工位裝配操作的合理性，實現人、機、工件的結合。對此，寧福才說：“大批量個性化定制是對未來汽車總裝的一個挑戰(zhàn)，智能數字化車間可以極大減少人力，提高效率，并能夠快速滿足客戶個性化的需求。

更多資訊，請關注汽車制造頻道。