隨著計算機控制技術的迅速發(fā)展，以微處理器為核心的可編程序控制器（PLC）控制已逐步取代繼電器控制，普遍應于各行各業(yè)的自動控制領域，火為發(fā)電行業(yè)也不例外。我廠為湖北化肥廠自備電廠，其輸煤控制系統(tǒng)即為PLC控制，整個控制系統(tǒng)自動化程度高，方便維護運行可靠等特點。 1、系統(tǒng)流程 湖北化肥廠動力分廠輸煤系統(tǒng)共有七條皮帶輸送機將燃料煤從庫輸送到煤倉，然后處理后送入爐膛燃燒。整個系統(tǒng)還配有除塵、除鐵等子系統(tǒng)。其中2#、3#、4#、5#均為雙皮帶輸送機互為備用，2#、3#、4#、7#皮帶為氣墊式輸送機，配有風機和氣壓檢測。其余為托輥式輸送機。設計可有十條輸煤線路供選擇。其中八條線路將原煤從煤庫或火車上送到煤倉。二條線路將原煤從火車上送到煤庫。在整個系統(tǒng)中當有一條線路被選中后，其余線路均被禁止。 2、 系統(tǒng)的組成 湖北化肥廠動力分廠輸煤系統(tǒng)自動化控制組成如下圖所示。 整個控制系統(tǒng)由數(shù)據(jù)采集、自動控制、繼電器輸出、人機界面等幾個部分組成。其中數(shù)據(jù)輸入與輸出均為數(shù)字量。輸入的數(shù)據(jù)量主要有：所有除鐵器、除塵器的運行信號。所有犁式卸煤器、電動三通閥的位置信號。葉輪給煤機、振動給煤機、振動篩、破碎機的運行信號。1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#皮帶的運行、跑偏、斷帶打滑、拉繩、堵料、聯(lián)鎖等信號。2#、3#、4#、7#皮帶的氣壓信號與風機運行信號。 數(shù)據(jù)輸出也是數(shù)字量，主要有所有皮帶電機的啟動信號，葉輪給煤機、振動給煤機、振動篩、破碎機電機的啟動信號。氣墊式皮帶風機的啟動信號。 本系統(tǒng)采用日本歐姆龍公司生產(chǎn)的C200HE型PLC為主機，該PLC采用模塊化設計，由一個CPU模塊、兩個電源模塊、十五個ID212數(shù)字輸入模塊、三個OC225數(shù)字輸出模塊共同組裝在一個主機架與一個擴展機架上。每個輸入輸出模塊均為十六點。按10%余量設計共有288點。通過上位機RS232接口進行通訊。在上位機上實現(xiàn)所有設備的狀態(tài)監(jiān)視與故障查找。 系統(tǒng)工藝流程簡圖如下： 系統(tǒng)的控制過程如下：首先在控制臺上由路線選擇開關選定輸煤路線。本系統(tǒng)共有十條路線可供選擇。其中兩條路線由葉輪給煤機 1#皮帶 2#（A或B）皮帶 電動三通閥 6#皮帶 煤庫。四條路線為葉輪給煤機 1#皮帶 2#（A或B）皮帶 電動三通閥 3#（A或B）皮帶 振動篩 破碎機 4#（A或B）皮帶 電動三通閥 5#（A或B）皮帶 犁式卸料器 煤倉。另外四條路線為振動給料機 犁式卸料器 3#（A或B）皮帶 振動篩 破碎機 4#（A或B）皮帶 電動三通 5#（A或B）皮帶 犁式卸料器 煤倉。當選定輸煤路線后，PLC自動檢測該線路所有皮帶的的跑偏、斷帶打滑、拉繩、堵料、聯(lián)鎖等信號以及該線路的除塵、除鐵等子系統(tǒng)是否處于于正常位置。如有一個條件不滿足，則整個系統(tǒng)不能運行。當條件滿足后，按系統(tǒng)啟動按鈕，系統(tǒng)啟動，首先報警180秒，皮帶現(xiàn)場電鈴發(fā)出報警，告知皮帶將要運行。然后怎個系統(tǒng)各設備逆物料輸送路線依次延時60秒啟動。當在啟動過程中某臺設備不能啟動時，所有已啟動的設備均立即停止運行。PLC發(fā)出報警。待故障排除后再啟動。 下面以從1#皮帶輸煤到煤倉為例說明故障時PLC控制過程。當系統(tǒng)在正常輸煤過程中如3#皮帶發(fā)生故障，其跑偏、斷帶打滑、拉繩、堵料、氣壓等信號有一個不正常時，首先PLC發(fā)出一個報警指令，控制室報警鈴響。此時PLC內(nèi)程序發(fā)出指令，將1#、2#、3#皮帶輸送機立即停止運行。4#皮帶輸送在運行120秒后停止運行，5#皮帶輸送機在運行240秒后停止運行，振動篩、破碎機在系統(tǒng)所有設備停運后最后停運。除塵、除鐵系統(tǒng)在振動篩、破碎機停運后全部停運。同理其它設備發(fā)生故障，為防止堵料其停運過程相似。 本系統(tǒng)通過上位機RS232接口與PLC連接，在上位機上對整個系統(tǒng)進行的運行狀況實施監(jiān)視，上位機上可顯示主畫面、第一、第二、第三分畫面。可對系統(tǒng)中每一臺設備的運行、故障等進行監(jiān)施。當某臺設備發(fā)生故障時，其故障范圍、動作原因均可在上位機上查找，極大地方便了維修。