當前的客車（BUS）生產行業(yè)中，由于生產工藝的不斷更新、進步，再加上各方面的要求，譬如外觀、實用性、安全性等對工藝提出了更高的要求等，得以使各種高技術含量的產品在客車生產行業(yè)中有了發(fā)揮作用的機會。而焊接是客車生產過程中必不可少的一道工藝，考慮到上述各方面的要求，對焊接這一工藝則增加了相當大的難度，因為焊接的好與壞，定位準確與否直接影響到車輛的外觀、實用以及安全等多方面的性能。因此，為了能夠更好的完成焊接工藝，我們在此引入“位置控制（Position Control）”的概念。 　　圖1所看到的是上海某汽車生產車間的其中一個客車頂蓋生產流水線，現(xiàn)在已經正式投入使用，可以生產各種不同長度，不同大小的客車頂蓋。此條流水線原來為韓國大宇客車生產設備，大宇公司倒閉后，該公司引進這套設備；但是由于元器件老化等原因，設備進行了改造，要更換元件，并重新布線。我們介紹的就是改造其控制器的這一過程。 　該生產線原控制系統(tǒng)為其他公司的PLC產品以及伺服系統(tǒng)，是通過模擬量的輸出來控制伺服電機（圖2）。這種控制方式缺點很明顯，利用模擬量控制伺服電機時，焊槍的定位只能通過時間來控制電機所走的長度，而這種控制方式是非常不準確的，往往會出現(xiàn)錯誤。 　改造后的流水線因根據不同長寬，不同大小的車蓋的生產需要，焊槍自動調整距離和位置。那焊槍的定點如圖3所示。 所以在改進的控制方式中，我們選擇了位置控制模塊APM，參照圖4 我們選用了LS的K300S系列PLC產品和PMUX30系列的人機界面，通過位置控制模塊（APM）脈沖驅動三菱伺服電機，帶動焊槍橫梁作往返運動，而且考慮到要對下位控制系統(tǒng)進行操作，因此選用了通訊模塊構成FNET網絡，再加邏輯控制的300多點的數字I/O，形成了整個控制系統(tǒng)。如圖5。 　　在以上的控制系統(tǒng)中，我們不再采用以往的模擬量控制伺服電機，而采用位置控制模塊控制伺服電機，其位置和速度等參數在人機界面上做調整，甚至配方，在此系統(tǒng)下，不同長寬、不同大小的車蓋要生產時，只需調整參數即可投入生產。 　　通過使用LS的PLC編程軟件KGL-WIN和位控調試軟件APM-PACKAGE，在參數設置，程序設計，調試測試上得到極大的便利。