我們原來談到過軸的粗加工，粗加工是軸精加工的基礎(chǔ)，對于需要精加工的部位要留下夠用、但不能過多的加工余量，以保證精加工的正常進(jìn)行。

精車的要求較高，應(yīng)由熟練工人在較精密的車床上進(jìn)行。如果粗車后軸的中心孔受到磨損時(shí)，必須重新修正中心孔，以得到精確的加工定位基準(zhǔn)，然后才能進(jìn)行精車。

精車時(shí)，必須注意保證兩軸承檔間的尺寸，也就是我們說的軸肩，因?yàn)樗臏?zhǔn)確度要求較嚴(yán)格，而且其它各軸檔多以它作為基準(zhǔn)。

軸精車完成后還要對軸承位、軸伸位等部位進(jìn)行磨削加工，同樣，精車過程中也要在需磨削加工的部位留下適宜的加工余量，磨削加工在保證尺寸符合的同時(shí)，要保證加工表面達(dá)到足夠的粗糙度要求。

而對于特別大型的電機(jī)軸，限于設(shè)備的尺寸能力控制要求，理論上應(yīng)該磨削的部位，則采用精車的方式完成，但這必須有高的設(shè)備精度和人員操作技能作保證。

電機(jī)軸的精車

精車的要求較高，應(yīng)由熟練工人在較精密的車床上進(jìn)行。如果粗車后軸的中心孔受到磨損時(shí)，必須重新修正中心孔，以得到精確的加工定位基準(zhǔn)，然后才能進(jìn)行精車。

死頂尖安裝工件比較穩(wěn)固，但磨損較大?；顒?dòng)頂尖剛性較差，但可避免工件與頂尖之間的磨損，因此，在轉(zhuǎn)速較高的切削中，廣泛采用活動(dòng)頂尖。

精車的裝夾方法與粗車時(shí)大致相同。精車時(shí)，除需要磨削的臺階留出磨削加工余量(0.3~0.5毫米)外，其余各軸檔的直徑和長度全都車削到圖紙規(guī)定的尺寸。端面倒角和砂輪越程槽也同時(shí)車出。

對于小型電機(jī)，為防止壓裝時(shí)軸的彎曲變形，在粗車滾花后就壓裝鐵心，然后精車軸承位、軸伸位和鐵心外圓?；蛘呦劝央姌袡n、換向器檔、軸仲檔、風(fēng)扇檔等精車好，軸承檔按圖紙尺寸放大0.3~0.5毫米，進(jìn)行轉(zhuǎn)子壓裝，然后精車軸承檔、電樞外圓、換向器外圓等部位，以保證轉(zhuǎn)子各部分的同軸度。

精車時(shí)，必須須注意保證兩軸承檔間的尺寸，也就是我們說的軸肩，因?yàn)樗臏?zhǔn)確度要求較嚴(yán)格，而且其它各軸檔多以它作為基準(zhǔn)。

提高車削加工生產(chǎn)率的方向是提高毛坯的制造精度，以減少加工余量;提高車削量，減少走刀次數(shù)，以縮短走刀時(shí)間和輔助時(shí)間。采用的先進(jìn)技術(shù)有高速切削、強(qiáng)力切削、多刀多刃加工、仿形車削等。

要提高車削的加工精度，應(yīng)根據(jù)具體的加工條件，分析影響加工精度的因素，采取相應(yīng)的措施。工件和刀具的裝夾要準(zhǔn)確可靠：工藝系統(tǒng)的剛度要好;刀具的切削刃要細(xì)心地研磨;切削深度和走刀量小，則切削力也小，因而工藝系統(tǒng)彈性變形也小，加工面質(zhì)量可提高。

軸精車時(shí)，常采用較小的切削深度和走刀量，這樣可得到較高的加工精度和表面粗糙度。

軸的磨削

電機(jī)軸兩端裝軸承的部位和軸伸檔要求較高的表面粗糙度。采用精車雖可達(dá)到要求，但生產(chǎn)率低，成本高。采用半精車后磨外圓的加工方法是比較經(jīng)濟(jì)的。

磨削時(shí)，將工件頂在兩個(gè)死頂尖之間，并用雞心夾頭和撥盤帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)。采用死頂尖的目的是減小頂尖與軸之間的間隙，消除振動(dòng)，從而達(dá)到所需要的加工精度。

磨外圓時(shí)，通常采用縱向進(jìn)給(縱磨法)，砂輪作主切削運(yùn)動(dòng)，工件轉(zhuǎn)動(dòng)并與工作臺一起作直線往復(fù)運(yùn)動(dòng)(縱向進(jìn)給)。磨削余量是在多次縱向進(jìn)給下磨去的。每一往復(fù)行程終了，砂輪作橫向(徑向)切入?？v磨法的特點(diǎn)是精度高。對于小型電機(jī)軸，因加工部位不長，有時(shí)采用橫向進(jìn)給(橫磨法)。砂輪只作橫向進(jìn)給。砂輪的寬度要稍大于被磨削部位的長度(一般約大過5~10毫米)。粗磨時(shí)，橫向進(jìn)給量為0.025~0.02毫米/工件每轉(zhuǎn))精磨時(shí)，橫向進(jìn)給量為0.001~0.012毫米/工件每轉(zhuǎn)。橫磨法的特點(diǎn)是工效高，但外圓的圓柱度偏差較大，且須經(jīng)常用鉆石刀修整砂輪外形。

聲明：本文為轉(zhuǎn)載類文章，如涉及版權(quán)問題，請及時(shí)聯(lián)系我們刪除（QQ: 2737591964），不便之處，敬請諒解！