對于傳統(tǒng)的激光切割控制系統(tǒng)而言，通常其采用專用的CNC系統(tǒng)來實現(xiàn)對切割插補的運算處理，而PLC應(yīng)用于邏輯的控制，這是因為傳統(tǒng)的PLC是無法運行CNC系統(tǒng)的，它存在以下問題：

系統(tǒng)結(jié)構(gòu)復雜，由PC及運行其上的PCI總線嵌入式系統(tǒng)構(gòu)成；

PLC和CNC程序在兩個不同的處理器中運行，無法實現(xiàn)同步；

系統(tǒng)需要多種總線系統(tǒng)，包括實時控制的內(nèi)部總線和用于邏輯和分布式I/O的總線；

專用的軟件系統(tǒng)，無法使用通用的軟件；

B&R的CNC系統(tǒng)則是基于通用的工業(yè)PC，并通過一個100Mbps的實時以太網(wǎng)Ethernet POWERLINK來設(shè)計，運行SoftCNC軟件系統(tǒng)，并可運行通用的軟件系統(tǒng)與CNC系統(tǒng)進行數(shù)據(jù)交互，實現(xiàn)開放的軟件互聯(lián)，能夠為機器實現(xiàn)更為開放的功能集成，具有非常強的領(lǐng)先性和高可靠性設(shè)計。

2.     基本原理介紹

以CO2激光發(fā)生器作為加工能源，利用安裝在切割機床上移動軸的光學鏡片將激光經(jīng)過多次反射引導至機床的切割頭處，激光經(jīng)過切割頭內(nèi)部的聚焦鏡片聚焦之后，將激光光束聚焦成一個直徑只有0.15左右、能量密度達百萬瓦/平方厘米的高亮度光點。

該光點在瞬間將切割材料加熱、熔化、甚至蒸發(fā)。配合切割輔助氣體的作用將融化的材料吹下，如此當切割頭按照加工程序的代碼移動時，便在板材上形成割縫，從而完成零件的切割。

3.     關(guān)鍵技術(shù)指標與功能設(shè)計

3.1性能指標

衡量激光切割系統(tǒng)的主要性能指標如下：

XY軸加工速度：120m/min

加速度＝10m/S^2；

切割精度要求+/-0.1mm。

3.2功能設(shè)計需求

激光切割的功能設(shè)計需求包括了多個方面，這些都包含了激光切割行業(yè)的一些特殊的需求，因此，也構(gòu)成了機器本身的軟件系統(tǒng)設(shè)計重點。

3.2.1激光功率控制

通常激光功率是與時間有一個累加的關(guān)系，這意味著當激光聚焦在某一個切割點上時間較長，則會帶來非常大的切割能量從而造成切割量較大，而這又同時與加工速度本身相關(guān)，對應(yīng)于不同的速度則激光器需要提供相應(yīng)的激光功率，而且系統(tǒng)需要考慮激光功率控制本身的響應(yīng)延遲，以免出現(xiàn)激光的不足與過量能量累積造成切割的不均勻，對于很多應(yīng)用于汽車、航空航天、輪船等高精度鈑金加工的設(shè)備而言，其輪廓精度要求較高，激光功率控制的效果會帶來質(zhì)量的較大差異。

如下圖為例：當切割速度太快時，就會造成激光功率聚集不足從而產(chǎn)生無法切斷，造成斜角。

3.2.2輔助氣體控制

輔助氣體主要作用是為切割助燃，并通過氣流吹掉切割面上的熔漬，使得切割表面光滑整潔。需要對氣體的壓力進行控制：

A 壓力過大時，則會造成切割面粗并切縫較寬；

B壓力不足時，則切割面有熔漬且效率較低；

根據(jù)不同的切割任務(wù)，通常會選用不同的切割輔助氣體，控制系統(tǒng)同時控制其氣體壓力。

3.2.3蛙跳

在連續(xù)運行時，輪廓間的定位需要機床頻繁起停，占用了機床整個運行時間的30%。因此跳躍式的定位方式要比普通定位方式節(jié)省時間3-5倍。大大提高了生產(chǎn)效率。

其工作流程如下：

關(guān)光、關(guān)氣---切割頭抬起—切割頭平移—切割頭下落—開光/開氣

經(jīng)過該方案設(shè)計的流程如下：

關(guān)光/關(guān)氣同時切割頭抬起---定位完成同時,切割頭下降到切割高度—開始切割；

4     貝加萊解決方案

貝加萊通用運動控制(Generic Motion Control)融合了傳統(tǒng)的CNC和Robotics與定位控制，并且，它面向整個機器的全局和模塊化的機器電氣系統(tǒng)設(shè)計理念，一方面，它將機器的各個組成部分視為一個統(tǒng)一的整體，各個單元之間構(gòu)成了內(nèi)在的硬件與軟件的無縫連接，而同時，軟件又以模塊化為架構(gòu)設(shè)計，確保代碼的可移植性和重用性，降低企業(yè)整體的開發(fā)成本。

4.1貝加萊GMC通用運動控制概念

建立在面向?qū)ο蟮木幊袒A(chǔ)上，通用的Windows平臺提供了服務(wù)和PVI的接口，通過PVI接口與CNC軟件庫ARNC0軟件庫進行交互，這包括了顯示、運動控制、PLC程序，在ARNC0（原來稱為AR010）庫中，從上圖我們可以看到，PLC、運動控制、顯示任務(wù)、服務(wù)任務(wù)均可以在一個統(tǒng)一的平臺下運行，這帶來了諸多的好處。

4.1.1貝加萊一體化的激光功率與CNC同步控制

傳統(tǒng)的激光功率控制通常由激光器的制造商提供一個PLC的控制，而整機的系統(tǒng)提供商則通過通信方式給出速度值，作為功率控制器的調(diào)節(jié)依據(jù)，然而，這里存在的問題在于，功率控制器廠商所提供的是依據(jù)其對激光功率控制本身的工藝而設(shè)計的子系統(tǒng)，而CNC系統(tǒng)則是考慮運動控制本身而產(chǎn)生的子系統(tǒng)，兩個系統(tǒng)之間有一個同步和協(xié)調(diào)的問題，這帶來了非常多的偏差。

而B&R的GMC架構(gòu)則使得激光功率的PLC控制和CNC本身的控制融為一體，在軟件上來看，CNC任務(wù)和功率控制的邏輯任務(wù)均是運行在ARNC0平臺上的任務(wù)，其之間的軟件為緊密的耦合關(guān)系，而在硬件上，通過Ethernet POWERLINK總線，X,Y軸的運動速度被計算并反饋給系統(tǒng)，系統(tǒng)會同時處理激光功率控制任務(wù)，CNC系統(tǒng)采用400uS的高速刷新，而功率控制也可以在相應(yīng)的循環(huán)周期上被處理，以便與運動緊密耦合。

這一設(shè)計確保了運動與激光功率的融合，確保了加工精度和生產(chǎn)速度的靈活調(diào)整。

對于輔助氣體的控制同樣如此，將整個切割過程建立模型，可以確保氣體的壓力根據(jù)材料、厚度、功率等進行調(diào)整，從而確保輔助氣體為切割過程提供良好的保障，提高切割質(zhì)量。

4.1.2機械補償控制

除了傳統(tǒng)的CNC和控制功能，B&R系統(tǒng)同時增加了機械補償控制功能，對于很多切割而言，尤其是大型切割系統(tǒng)，其電機驅(qū)動的機械單元慣量較大，這會造成慣量不匹配而帶來的切割質(zhì)量問題，例如：圓角和方角的切割，由于慣量較大，通常其在高速運行時會造成過量，而無法形成高精度的切割輪廓。

通過ACOPOSmulti驅(qū)動系統(tǒng)中的前饋控制算法，機械系統(tǒng)的慣量和扭矩需求被預(yù)先給定一個前饋值，從而確保其加工中快速實現(xiàn)定位響應(yīng)。

4.1.3蛙跳功能設(shè)計

由于ACOPOS伺服系統(tǒng)具有可自由編輯的曲線，可以根據(jù)起始點、終結(jié)點、各開關(guān)響應(yīng)時間等設(shè)計一條最為光滑而快速的曲線，降低機器振動的同時實現(xiàn)最高效的曲線重定位。

從一個切割到另一個切割點，最完美的曲線設(shè)計－傳統(tǒng)的系統(tǒng)都是沒有蛙跳功能，將Z軸參與到X,Y的插補中去，跳的好而又穩(wěn)定，對于軸控制的響應(yīng)周期的要求。如上圖，SP-Start Point,MP-Middle Point,EP-End Point, Zmax則代表了Z軸參與X,Y軸插補的位置曲線，該曲線在ACOPOSmulti驅(qū)動系統(tǒng)中根據(jù)設(shè)定點完成中間的曲線自動生成，一方面，確保高速，另一個方面確保機械沖擊小的平滑過渡。

4.1.4CNC圖形顯示

Automation Studio是一個集成化的可視化開發(fā)平臺，它提供了CNC加工過程中的圖形處理，并能根據(jù)需要對這些圖形進行保存、處理，由于該系統(tǒng)采用APC，可支持高性能處理器對于圖形任務(wù)的處理，并且APC開放的接口和Windows XP系統(tǒng)可支持豐富的圖形編輯與設(shè)計，通過PVI與Automation Runtime系統(tǒng)進行銜接，這使得Windows豐富的圖形和開發(fā)能力與實時控制任務(wù)緊密結(jié)合，因此，能夠?qū)崿F(xiàn)一個完全可視化的開發(fā)過程，最終交給End User的是一個易于操作和使用而功能強大的系統(tǒng)。

4.1.5程序仿真功能

在鈑金行業(yè)的切割成型行業(yè)加工中，自動生成路徑，可以反饋給操作者一個基本的加工路徑，編程者通過輸入G代碼編輯的程序，系統(tǒng)自動為其生成一個程序的仿真加工過程，通過這個過程，操作者可以直觀的知道自己的操作任務(wù)是如何運行的，并且對驗證其代碼和及時修改提供一個重要的參考。

4.1.6 Ethernet POWERLINK實時以太網(wǎng)

該系統(tǒng)采用了Ethernet POWERLINK技術(shù)，它能支持100Mbps的數(shù)據(jù)傳輸和最大200uS的循環(huán)周期，對于確保高速高精度切割加工而言，至關(guān)重要。

--同步精度：0.1uS

--傳輸速度：100Mbps

--拓撲結(jié)構(gòu)：任意拓撲

Ethernet POWERLINK對于系統(tǒng)而言，有幾個非常重要的技術(shù)支撐。

A.Ethenet POWERLINK確保了運動任務(wù)與邏輯任務(wù)的同步,傳統(tǒng)激光切割系統(tǒng)通常針對不同的單元采用不同的總線。

B.交叉通信確保了在CNC軸之間的數(shù)據(jù)直接交換，提高了軸運動效率；

對于POWERLINK而言，其同樣支持Safety技術(shù)，在未來，隨著進入國際市場以及國內(nèi)對于機器安全IEC61508標準的執(zhí)行，POWERLINK的Safety技術(shù)可以達到SIL3等級的功能安全一致性測試，確保機器制造商滿足安全要求同時降低認證的費用。

5.     系統(tǒng)配置

系統(tǒng)采用了高魯棒性的APC作為控制核心，其運行Runtime操作系統(tǒng)和Windows，系統(tǒng)穩(wěn)定可靠，ACOPOSmulti驅(qū)動系統(tǒng)則是領(lǐng)先的共直流母線技術(shù)，它可以實現(xiàn)寬的電壓工作范圍，并且，它支持能量的反饋。

6.     系統(tǒng)優(yōu)勢總結(jié)

6.1集成系統(tǒng)確保整體成本的降低

該系統(tǒng)在功率控制、CNC、輔助氣體控制等方面實現(xiàn)集成，避免了第三方獨立的控制器額外成本，另一方面，它也在技術(shù)上確保了系統(tǒng)的高速同步。

6.2開放系統(tǒng)使得客戶可以自主開發(fā)核心工藝模塊

除了可自主開發(fā)所需功能，而且，也可以自主使用個性化的NC代碼，B&R的開放平臺使得客戶可以開發(fā)具有自主核心競爭力的代碼，封裝后構(gòu)成自主的知識產(chǎn)權(quán)，通過開放平臺提供的功能封裝與軟件接口ARNC0可解釋并處理這些個性化的代碼并與系統(tǒng)其它任務(wù)緊密融合。

6.3易于擴展和升級

對于開放的平臺而言，在硬件上易于擴展，基于POWERLINK的連接僅需電纜的連接即刻實現(xiàn)任意擴展，并且，軟件的開放性也使得客戶可以自主開發(fā)新的功能并連接到系統(tǒng)中