【中國傳動網(wǎng) 市場分析】 近日，《麥肯錫全球工業(yè)4.0專家調查》中，約有70%的高管表示，他們的企業(yè)將工業(yè)4.0視為重中之重。麥肯錫全球研究院2015年的一項報告曾預測：到2025年，在工業(yè)4.0的各類技術中，僅物聯(lián)網(wǎng)一項就將為工廠帶來1~3.7萬億美元的價值。很顯然，企業(yè)應將工業(yè)4.0視作重中之重。然而，我們2018年的調查表明，企業(yè)的這一進程十分緩慢，令人意外。

癥結在于試點困境。全球各大企業(yè)都希望從這幾萬億美元的價值中分一杯羹，紛紛推動實施4.0用例。根據(jù)調查，全球公司推出的用例平均數(shù)約為8個，中國和印度公司的力度較大，平均約為10個。

但是，僅30%的試點最終推廣到了整個公司層面。換句話說，對于另外70%的試點，各企業(yè)未能成功從中提取價值。此外，試點進程非常緩慢。約85%的受訪企業(yè)表示，其停留在試點階段的時間超過一年，28%的企業(yè)超過兩年。要從這數(shù)萬億美元的價值中分一杯羹，企業(yè)必須加快試點的擴張速度。

企業(yè)為何陷于試點困境？

企業(yè)開展工業(yè)4.0試點，是希望將試點推廣到整個公司層面。然而多數(shù)情況下，由于無法預測從獨立試點向整個企業(yè)層級擴展的關鍵要求，試點往往淪為了一次性項目。因此，工業(yè)4.0（和工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)）仍處于困境之中。

結合與眾多客戶在生產一線的合作經驗，以及大量的真實學習場景，我們發(fā)現(xiàn)，以下三個步驟可幫助企業(yè)將試點成功擴展至公司層面。

首先是高層支持和恰當?shù)倪\營模式。公司高層應定義業(yè)務部門、IT和運營團隊的角色和職責，然后，各個團隊應與數(shù)字和分析專家一道，集思廣益、協(xié)同合作。

其次要仔細選擇用例。公司應首先識別出最能創(chuàng)造價值和最容易實施的用例，它們可成為技術能力和潛在影響的標桿。其次，將這些用例融入公司業(yè)務之中，確保分析洞見能被經理、主管和運營者所用（因為他們是完善工廠運營的決策者），而不是只停留在會議室里。

最后要確保IT/OT融合的基礎平臺具有可擴展性。

前兩步雖然很重要，但是概念上也相對簡單，只是偶爾在實踐中會遇到一些挑戰(zhàn)?？赡艹蔀檩^大障礙的是IT/OT融合的第三步。IT/OT的復雜性確實很難應對，主要原因在于大部分工廠的OT和IT之間的特定關系還不夠成熟。這也就是我們所謂的IT/OT融合的最后一公里問題。

IT/OT融合的“最后一公里”

在IT/OT融合的最后一公里中，五個問題共同阻礙著制造企業(yè)規(guī)?；瘧霉I(yè)4.0和工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)。

復雜多變的環(huán)境：一座典型的中等規(guī)模工廠通常擁有200多臺獨立設備，且分別購買于不同時期的不同供應商。每個供應商的自動化水平、軟硬件平臺以及通信協(xié)議均不相同，導致數(shù)據(jù)的收集、整合和場景化非常困難。不僅如此，一些設備制造商甚至將數(shù)據(jù)分析洞見作為需購買的增值服務，進一步阻礙了數(shù)據(jù)的可獲得性。此外，工業(yè)自動化層的軟硬件本身就極其復雜，包括了從制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）、維修保養(yǎng)軟件、生產計劃軟件、分布式控制系統(tǒng)（DCS）等從企業(yè)資源規(guī)劃到產品生命周期管理的各個方面。

未連接的舊機器：我們在工廠里經常能看到沒有互聯(lián)的舊機器，這是因為重資產的置換周期通常需要數(shù)十年。復雜或極端的操作環(huán)境（比如油漆車間的復雜環(huán)境），進一步阻礙了數(shù)據(jù)的獲取。因此，將這些資產連接起來是驅動物聯(lián)網(wǎng)規(guī)?；年P鍵所在。與此同時，已聯(lián)網(wǎng)的設備配備的往往是舊的軟件系統(tǒng)，比如90年代末基于桌面的機器控制系統(tǒng)，數(shù)據(jù)通常被儲存在離線的電子表格里。以我們研究的一個工廠為例，制造執(zhí)行系統(tǒng)所獲取的90%的數(shù)據(jù)每30天會被清理一次（向主要客戶匯報所需的參數(shù)除外）。

安全性擔憂：一些制造商不愿意把數(shù)據(jù)轉移到云端，而是更青睞于可以在本地部署的物聯(lián)網(wǎng)方案，這一類解決方案通常具備如下的一些能力：基于傳感器數(shù)據(jù)進行邊緣計算來進行流程控制，同時采用本地部署的方案進行預見分析。

OT在最后一公里缺乏規(guī)?；哪芰Γ簭母旧现v，要大規(guī)模實現(xiàn)工業(yè)4.0，須具備從獨立工作的離散系統(tǒng)中提取、解讀和協(xié)調數(shù)據(jù)的能力。無論是在企業(yè)內部還是與第三方搭建工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)平臺，企業(yè)都必須找到具備相應能力的OT服務提供商——既能支持不同地點的多個工廠，又能協(xié)調從工廠可編程邏輯控制器（PLC）、傳感器和歷史數(shù)據(jù)庫中獲得的數(shù)據(jù)（和連接能力）。如果沒有這一步，再完善的分析模型和用戶界面也會因缺乏相應數(shù)據(jù)而無法交付預期的價值洞見。

IT和OT之間缺乏協(xié)作：其原因在于，IT和OT活動歷來就缺少聯(lián)系，特別是現(xiàn)場制造流程工程師所實施的活動。OT通常關注當前業(yè)績、正常經營的可預測性以及如何避免正常工作的系統(tǒng)不被干擾。IT則更多地傾向于安全性以及如何獲取可信賴的技術提供商——通常這些技術已被廣泛應用。在用戶管理和機器管理上的不同側重通常會導致十分不同的問題解決方案。因此，IT和OT工作人員必須從一開始就相互協(xié)作。

清楚地認識到IT/OT融合的最后一公里問題，將有助于建立強大的技術基礎，為工業(yè)4.0試點的全面推廣提供支持。但在解決與文化、流程和優(yōu)先事項等相關的人的問題時，進行周密的規(guī)劃也十分重要。在我們與制造商的合作中，影響價值持續(xù)獲取的很多具體成功因素都更多地指向人，比如積極參與的領導者、作為合作伙伴的供應商以及擁有（和培養(yǎng)）適當技能的人才等。

應對IT/OT融合所面臨的挑戰(zhàn)

制造商要解決IT/OT的最后一公里挑戰(zhàn)，必須思考這些問題：

我們是否充分理解潛在工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)價值鏈以及需彌補的差距？

在應對IT/OT融合的最后一公里挑戰(zhàn)上，我們工廠的成熟度如何？如何更好地理解他們所面對的IT/OT挑戰(zhàn)？

收集額外數(shù)據(jù)還是從當前99%的閑置數(shù)據(jù)中獲取更多價值，我們應如何平衡針對二者的投資？

我們如何利用此前的工業(yè)自動化投資（比如對MES和DCS等系統(tǒng)的投資）更快、更大規(guī)模地建造物聯(lián)網(wǎng)架構？

為使回報最大化，我們對IT/OT融合的最后一公里投資，有多少應用于工廠（傳感器、連接、邊緣設備）？又有多少應用于更廣泛的物聯(lián)網(wǎng)架構（平臺、云、應用層）？

什么樣的供應商生態(tài)系統(tǒng)最能滿足我們的需求？

解決這些問題并不容易，我們將在下篇博文中更加詳細地討論。此外，我們還將就如何設計試點給出建議，幫助企業(yè)既獲取立竿見影的成果，又為今后形成及時（數(shù)月交付，而無需數(shù)年）且可重復實施的流程打下基礎。