【中國傳動網(wǎng) 行業(yè)動態(tài)】 【2018國際工博會】工業(yè)巨頭逐鹿中國智能制造

四個(gè)月前，日本人畑中長則被派往北京，擔(dān)任日立（中國）智能制造事業(yè)推進(jìn)本部高級總經(jīng)理。

顧名思義，畑中長則在中國的任務(wù)是推廣日立的智能制造技術(shù)。在他赴任前，日立在中國還未設(shè)立過類似職位。這項(xiàng)任命釋放出該公司加速在中國智能制造行業(yè)布局的信號。

畑中長則和同事佐佐木一彰領(lǐng)導(dǎo)著一支約50人的團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)這項(xiàng)工作。后者擔(dān)任日立中國產(chǎn)業(yè)系統(tǒng)事業(yè)統(tǒng)括本部高級總經(jīng)理，在去年7月才被派到中國。

在佐佐木一彰看來，中國仍有不少制造技術(shù)相對落后的工廠，如何讓它們智能化并提高競爭力是亟待解決的問題，也是商業(yè)機(jī)遇所在。

畑中長則稱，日立的對策之一是物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，借助生產(chǎn)數(shù)據(jù)的深度挖掘以提高生產(chǎn)效率，達(dá)成工廠管理者所設(shè)定的各種目標(biāo)。

今年的工博會上，日立（中國）展示了名為VSIP的智能制造解決方案，這是一項(xiàng)基于圖像識別和分析的物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)。借助于在工廠內(nèi)安裝的360度攝像機(jī)，工人的工作情況等工廠實(shí)際運(yùn)行數(shù)據(jù)得以可視化呈現(xiàn)，管理者可以此為依據(jù)，優(yōu)化工人們的工作流程，提高生產(chǎn)效率。

VSIP目前已在日本多家工廠應(yīng)用，日立也與一家中國青島的在建工廠合作，試點(diǎn)這項(xiàng)新技術(shù)。佐佐木一彰稱，日立希望通過在中國增加合作伙伴，幫助推廣這項(xiàng)技術(shù)。

相比之下，博世力士樂的步伐看起來邁得更快一些。今年1月，它與埃斯頓自動化（002747.SZ）共建的機(jī)器人智能工廠項(xiàng)目已宣布投產(chǎn)。

該工廠由博世力士樂與埃斯頓合作設(shè)計(jì)、建設(shè)，項(xiàng)目預(yù)計(jì)總投資10億元，其中一期計(jì)劃投資5.9億元。相比舊產(chǎn)線，這座智能工廠的產(chǎn)能提高了八倍，制造周期縮短60%，直接人工成本下降一半。

博世力士樂中國工業(yè)4.0項(xiàng)目經(jīng)理趙奕臣指出，效率提高主要源自兩方面，一是通過自動化設(shè)備取代人工，更重要的是改善生產(chǎn)流程，減少空間、物料和返工等方面的浪費(fèi)，最終實(shí)現(xiàn)產(chǎn)能提升。

這也是博世力士樂更為看重的一項(xiàng)理念：精益生產(chǎn)。它意圖讓工廠擁有更低的生產(chǎn)成本、更靈活的交付方式和更高的產(chǎn)品質(zhì)量，這被認(rèn)為是工廠進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)智能制造的前提條件。這家總部設(shè)于德國的公司，業(yè)務(wù)涵蓋液壓、氣動、工業(yè)自動化等方面。

趙奕臣觀察到，中國很多制造型企業(yè)認(rèn)為，擁有軟件平臺、工業(yè)機(jī)器人和自動化設(shè)備，就是一座智能工廠了。但這些技術(shù)是否可以真正幫助制造企業(yè)提升生產(chǎn)水平？趙奕臣認(rèn)為，答案也許并不一定。

在他看來，如果工廠無法理順生產(chǎn)流程背后的邏輯，增加的設(shè)備并不能發(fā)揮效用，反而會造成災(zāi)難。

與此相伴的是，許多制造企業(yè)甚至不知道自己的痛點(diǎn)在何處。三菱電機(jī)也注意到了類似問題，它同樣在中國尋找智能制造領(lǐng)域的機(jī)遇。這家日本公司在2003年就提出了“E-F@ctory”的智能制造解決方案，目前已應(yīng)用于全球200多家企業(yè)。

近兩三年，三菱電機(jī)開始涉足針對中國客戶的智能制造咨詢服務(wù)。但三菱電機(jī)自動化（中國）有限公司總裁王堅(jiān)發(fā)現(xiàn)，有的國內(nèi)企業(yè)并不清楚自身處于智能制造的哪個(gè)階段，也不了解工廠面臨的真正痛點(diǎn)。

三菱電機(jī)曾為中車集團(tuán)旗下的一家子公司進(jìn)行過類似的咨詢。剛開始，客戶提出想引入新的制造設(shè)備，但在考察過生產(chǎn)現(xiàn)場后，三菱電機(jī)發(fā)現(xiàn)這家公司的問題不在于缺少設(shè)備，而是生產(chǎn)流程規(guī)劃不合理，使得制造周期被拉長、中間產(chǎn)品庫存量變大。

“最終，該工廠在沒有導(dǎo)入任何新設(shè)備的情況下，僅通過生產(chǎn)流程再造，原有的設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率就提升了10%以上，產(chǎn)品交貨期縮短近20%?！蓖鯃?jiān)告訴界面新聞記者。

在為制造企業(yè)解決如何對癥下藥的問題后，博世力士樂面對的另一項(xiàng)挑戰(zhàn)是生產(chǎn)數(shù)據(jù)缺失，這是其設(shè)計(jì)智能制造解決方案的基礎(chǔ)。埃斯頓精益生產(chǎn)總監(jiān)儲斌提及，公司原先的機(jī)器人工廠還處于工業(yè)2.0時(shí)代，缺乏數(shù)據(jù)成為了與博世力士樂合作新建智能工廠的一大障礙。

趙奕臣給出了兩步走的解決方案：首先是盡可能分析已收集的數(shù)據(jù)，再根據(jù)經(jīng)驗(yàn)與客戶合作對缺失的數(shù)據(jù)提出假設(shè)，隨后驗(yàn)證是否有效。

趙奕臣的團(tuán)隊(duì)曾通過這種方式，為另一個(gè)客戶秦川機(jī)床（000837.SZ）獲取了一項(xiàng)加工工藝的敲擊壓力數(shù)據(jù)。

生產(chǎn)數(shù)據(jù)的缺失，凸顯了中國制造業(yè)與歐美發(fā)達(dá)水平的差距。在德國工業(yè)巨頭西門子看來，從“中國制造”躍升為“中國智造”，數(shù)字化將是必由之路。西門子數(shù)字化工廠集團(tuán)首席執(zhí)行官JanMrosik在今年曾總結(jié)稱，數(shù)字化企業(yè)作為一項(xiàng)理念已經(jīng)完全成熟。

西門子在2014年成立了數(shù)字化工廠集團(tuán)，并將“數(shù)字化”確立為公司的三大核心增長領(lǐng)域之一。目前西門子全球有250多個(gè)工廠實(shí)現(xiàn)了數(shù)字化，其標(biāo)桿項(xiàng)目是德國安貝格電子制造工廠。這家生產(chǎn)基地在員工零增長的前提下，產(chǎn)量相較29年前增長了13倍。

在中國，西門子也有諸多數(shù)字化項(xiàng)目落地。西門子在四川成都新建的公司第二座數(shù)字化工廠，被認(rèn)為是安貝格工廠的姊妹廠。它還在與上海凱賽生物合作，新建一座利用數(shù)字化技術(shù)規(guī)?；a(chǎn)生物化工品的新工廠。