電機控制器與新能源汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展密切相關(guān),“雙積分制度”為補貼長效機制的建立和2020年200萬生產(chǎn)目標的實現(xiàn)打下堅實基礎(chǔ)。預(yù)計2017至2020年我國新能源汽車產(chǎn)量分別達到70.3、102.0、143.8、199.7萬輛,對應(yīng)的電機控制器的市場規(guī)模分別為85.81、108.19、134.92、166.15億元,合計495億元的市場空間。
自配OR第三方供應(yīng)?
目前我國以車企自配電控為主,自配動力系統(tǒng)總成通常需要很大的投入,主要是為了滿足產(chǎn)業(yè)鏈體系的需求,降低生產(chǎn)成本。而第三方供應(yīng)模式的優(yōu)勢在于更好的電機匹配能力,北汽、宇通等實力雄厚的廠商至今仍采取自配+外購的雙模式,從市場專業(yè)化分工和資源合理配置的角度來看,第三方電控供應(yīng)商仍會持續(xù)存在。
乘用車OR客車?
乘用車電機控制器對電機的驅(qū)動控制精度、操控性能、安全性和穩(wěn)定性等方面要求更高,從產(chǎn)品技術(shù)上來講,乘用車電機控制器比客車要高。另外,客車電控產(chǎn)品認證周期較短,單品價值量高,所以電控廠商大多從客車領(lǐng)域開始切入市場。
而隨著乘用車市場快速增長以及大型廠商在乘用車電控領(lǐng)域不斷投入研發(fā),未來有望逐步滲透進乘用車市場。
國內(nèi)外差距
目前我國規(guī)?；a(chǎn)的電機控制器的比功率為5-8kW/L,僅為國際先進水平的50%(國際水平12-16kW/L)。從零部件來看,我國已基本掌握了膜電容、電流傳感器等關(guān)鍵部件的生產(chǎn)技術(shù),并實現(xiàn)國產(chǎn)化,主要差距在IGBT。國內(nèi)IGBT需求約為全球的一半,但國產(chǎn)化率僅為10%,且我國生產(chǎn)技術(shù)僅達到第五代,離最新的第七代IGBT生產(chǎn)工藝落后了十幾年。
IGBT約占電控平均成本的40%,預(yù)計2017-2020年IGBT在電控領(lǐng)域的市場規(guī)模分別達到20.59、25.97、32.38、39.88億元,合計約119億的市場空間。
發(fā)展趨勢
電機控制器的發(fā)展趨勢是集成化和SiC化。集成化一方面減少了封裝合體、線束、電路數(shù)量,降低制造成本,另一方面,使得產(chǎn)品更加標準化,安裝方便利于整車布局。SiC的高價格是主要阻礙因素,但能夠提升電機效率、減少無源器件用量、優(yōu)化散熱成本、減輕芯片重量,隨著材料價格的下降和生產(chǎn)工藝的提高,這些優(yōu)勢會逐漸凸顯。
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