大眾集團3D打印引入汽車制造,實現(xiàn)了用3D打印技術(shù)制造零部件

時間:2018-01-24

來源:網(wǎng)絡(luò)轉(zhuǎn)載

導(dǎo)語:這家德國汽車制造集團旗下的超跑品牌布加迪剛剛通過該技術(shù)打印出全球最大的制動鉗,而大眾汽車品牌也在一個月前實現(xiàn)了用3D打印技術(shù)制造零部件。

與不少走在行業(yè)尖端的汽車制造商一樣,大眾汽車集團旗下的法國超跑品牌布加迪(Bugatti)開始將3D打印技術(shù)引入汽車制造領(lǐng)域。

事實證明,3D打印技術(shù)對工程師而言,是快速開發(fā)產(chǎn)品原型的一件利器。該技術(shù)可以幫助汽車制造商把腦洞開得更大,并以較低的成本將創(chuàng)意立即轉(zhuǎn)化成一個擁有實體的物品。

布加迪近期利用上述技術(shù)“打印”出一個全球最大的八活塞單體成型剎車卡鉗。該部件據(jù)信將被應(yīng)用于2018款布加迪Chiron。剎車卡鉗的尺寸及活塞數(shù)量是衡量車輛制動性能的關(guān)鍵指標(biāo),因此大尺寸、多活塞的卡鉗也通常被應(yīng)用于高性能車上。

數(shù)據(jù)顯示,2018款布加迪Chiron的發(fā)動機最大動力輸出高達1500馬力。然而,本次借助3D打印技術(shù)制造的超大型剎車卡鉗可以提供強大的制動力,以確保這臺重約1995公斤的高性能猛獸能在極短的時間內(nèi)從420公里的最高時速完成剎停。

事實上,這個剎車卡鉗的尺寸已憑借31厘米的長度以及20厘米的寬度,創(chuàng)造了新的世界紀錄。布加迪工程師使用可用于3D打印技術(shù)的鈦材料制造了上述部件,它也是目前汽車上最大的功能性鈦部件。

“我們的性能數(shù)據(jù)往往接近物理極限,這對我們提出了極高的要求?!辈技拥霞夹g(shù)開發(fā)負責(zé)人FrankG?tzke表示,“在持續(xù)不斷地開發(fā)過程中,我們總在思考,如何利用新材料和新工藝,使現(xiàn)有的車型變得更好,或者如何設(shè)計布加迪未來的車型。”

布加迪觀察到,在制造鈦部件過程中的附加工藝將令材料獲得極高的抗張強度。事實上,要使此類材料斷裂,必須在1平方毫米的面積上施加373牛·米的扭力。因此,由該材料制成的卡鉗盡管重量不足5公斤,但強度卻非常出色。

此類材料較難通過鑄造和沖壓成為一個單體部件,而3D打印技術(shù)則可以解決上述問題。此外,可打印部件兼具高效及創(chuàng)新等優(yōu)勢,可令快速開發(fā)成為可能:一個部件從概念到最終成品,僅需3個月的時間。

布加迪對3D打印技術(shù)的應(yīng)用或可被視作其母公司——大眾汽車集團將在制造工藝中全面應(yīng)用此類技術(shù)的一個信號。

不久前,這家德國汽車制造商宣布將使用3D打印技術(shù)來大規(guī)模生產(chǎn)零部件。目前,該集團已開始生產(chǎn)3D打印的齒輪變速桿、發(fā)動機水路接頭以及用于連接門把手和皮革內(nèi)飾的金屬件。

大眾歐洲汽車公司自前年開始在生產(chǎn)汽車零件的器械上采用3D打印而成的部件。2016年,這座位于葡萄牙帕爾梅拉的工廠生產(chǎn)了1000多臺機械,在零部件制造方面為公司節(jié)約了16萬美元資金(約合人民幣102.56萬元)。

去年5月,大眾汽車還在專為沃特湖改裝節(jié)(Worthersee)而推出的特別版GTI中,利用3D打印技術(shù)制造了一系列特殊部件。

由于3D打印過程可以與設(shè)計同步進行,因此不需要在時間方面預(yù)留提前量,該技術(shù)還能降低生產(chǎn)成本,甚至為工廠節(jié)約空間。

在配合輕量化材料方面,3D打印技術(shù)也早已作為一種有效的生產(chǎn)手段,在大眾汽車集團內(nèi)部得到應(yīng)用。比方說,一個3D打印的A柱窗架比普通窗架的重量輕74%,因此在提高車輛燃油經(jīng)濟性方面也有較高價值。

按照保時捷創(chuàng)新開發(fā)管理部門負責(zé)人KnuthWalczak的說法,“就連像活塞這樣需要高度受力的部件也能打印”。

“因為材料是一層層疊加起來的,你可以系統(tǒng)地對其微觀結(jié)構(gòu)施加影響。3D打印的部件在機械特性方面與普通的部件有著非常顯著的差異?!彼f。

大眾集團方面表示,小而復(fù)雜的部件比較適合采用3D打印的方式,這樣既能降低制造難度,又能提高效率,而較大的部件仍將通過傳統(tǒng)的方法得到制造。

奧迪內(nèi)飾技術(shù)中心模具制造和金屬成型部門負責(zé)人J?rgSpindler表示,目前在一臺汽車上,如果3D打印部件的數(shù)量維持在200個以內(nèi),制造商仍能保持盈利。他認為,通過技術(shù)改良,這個數(shù)字未來有望被提升到3000個。但目前對一些制造工時超過100小時的大型部件——例如發(fā)動機而言,就不太適用此類技術(shù)。

“這項新技術(shù)不會徹底取代傳統(tǒng)制造工藝,”J?rgSpindler說,“但它可以創(chuàng)造出一些新的可能?!?/p>

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