在理想狀態(tài)下，初次生產(chǎn)的產(chǎn)品是合格的。但是眾多流程變量，如生產(chǎn)工具、固定裝置、機械參數(shù)、機床條件、計算機自動生產(chǎn)策略和認為因素等問題的出現(xiàn)，要實現(xiàn)初次生產(chǎn)制造出成品部件是不大可能的。
傳統(tǒng)的生產(chǎn)操作強調統(tǒng)計質量控制的使用，這對判斷生產(chǎn)流程何時失去控制有著很大的價值，在誤差來源與已定義參數(shù)有關的相對成熟的過程起著重要作用。然而，制造商現(xiàn)在卻面臨著更快地提高新生產(chǎn)過程速度(即壓縮時間以提高生產(chǎn)效率)的問題。要實現(xiàn)這個目標則需要過程、設備以及所生產(chǎn)的部件的實時信息，反過來就要求設備生產(chǎn)商在他們的機床系統(tǒng)中嵌入傳感器。
由于傳感器嵌入機床系統(tǒng)后會帶來潛在的系統(tǒng)故障問題，所以設備生產(chǎn)商在考慮是否嵌入智能儀器方面往往猶豫不決。但ARC咨詢集團卻認為利大于弊：
智能工具可使操作者對設備的磨損進行監(jiān)控，可大大減少生產(chǎn)時間和機器磨損。
設備比較昂貴并且往往是生產(chǎn)過程完全精品產(chǎn)出的限制性因素。在設備上嵌入智能儀器可以為生產(chǎn)過程提供動態(tài)信息。機床內的適應性控制有助于提高全面生產(chǎn)過程，降低不良品的產(chǎn)出。
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